Se ve a tres personas desde la ventana hermética de ese largo pasillo. Una es mujer. Trabajan en la nueva planta del mayor productor mundial de vacunas contra la gripe en Neuville sur Saône, a cinco horas de París. Con barbijos más profundos que los comunes (como si todos tuviesen una larga barba), trajes descartables del talón al cuello y silencio quirúrgico, se mueven al ritmo de Modulus. El delicado nombre que se eligió para la primera instalación modular y multiproducto de la industria.

Del otro lado de esa ventana pueden cambiar de vacuna en una semana y fabricar hasta cuatro tipos de dosis o biomedicinas a la vez, para enfrentar mejor a la próxima pandemia, antes de que exista.

La clave es lo reconfigurable. Es como un enorme Lego sanitario. Todo está en módulos que se agrandan, achican y encastran diferente.

La pharma -como les gusta llamarse a los grandes laboratorios- aprendió con el coronavirus que lo "dinámico" tiene que ser una ley más entre las verdades médicas. Y este tipo de modularidad se está convirtiendo en un nuevo estándar flexible en Europa y el resto del mundo.

En el centro de un lugar así, como no podía ser de otra manera, está la IA.

Tradicionalmente, las empresas dedican una planta entera a un solo producto biológico. Modulus se inauguró a fines de 2025, y la sensación es la de que hasta el piso no es tan permanente.

Entre flujos de aire controlados y puertas que sólo abren cuando todo está en equilibrio (para que la diferencia de presión entre un ambiente y otro mate cualquier organismo que no tiene que salir), esos tres técnicos fabrican la "substancia", el principio activo, de una dosis que entrará en fase 2. En otro módulo, hacen otra diferente.

Todos los elementos que necesitan se los preparan robots. A los que les ponen nombre y tratan como colegas (una empleada hasta admite sentirse "apegada" a sus máquinas).

Les hacen el pedido, como vías plásticas --que son mangueritas "single use", que se usan y se tiran para evitar la contaminación-- hasta grandes bolsas de un polvo blanco. Y estos montacargas autónomos --que respetan la paleta de colores que hoy domina en los bots (blanco y negro) y la altura de una persona-- van exactamente al cajón de plástico indicado y se los llevan.

Uno de los robots de la planta de vacunas y biomedicinas que trabajan haciendo los pedidos de técnicos humanos.

"Nos lleva siete días cambiar de un producto a otro cuando ambos ya han sido instalados y validados una vez. Para introducir una nueva plataforma, tomará un año o un año y medio, dependiendo de la disponibilidad del equipo a comprar", dice Patrick Pommares la "cabeza" humana de Modulus, la planta de Sanofi, durante una visita que la compañía organizó en abril para diferentes medios de Latinoamérica, entre ellos, Clarín.

Esos tiempos contrastan con los entre 12 y 15 años -entre investigación y desarrollo, más producción- que tarda una droga nueva en ser un pinchazo para millones de brazos.

El corazón del lugar es un gran espacio de concepto abierto --al que en la jerga llaman ballroom-- donde se montan y desmontan las distintas plataformas tecnológicas. Pueden convivir, por ejemplo, una tecnología de ARN mensajero y otra basada en virus atenuados. "Podemos conectar y producir", insiste Pommares.

Esa velocidad --clave en contextos de emergencia sanitaria-- es eje de este modelo para armar de 15.700 m². Dependiendo de la complejidad de la plataforma, van a necesitar diferente superficie del ballroom.

"La plataforma de ARNm es la más pequeña y hoy opera al mismo tiempo que una plataforma de vacuna de virus atenuado, en medio ballroom. Si queremos instalar una plataforma de anticuerpos monoclonales, que es más compleja, tendremos que desmantelar tanto la plataforma de virus atenuados como la de ARNm, para reemplazar ambas por la de anticuerpos monoclonales. Otra opción es usar la segunda mitad del ballroom", da como ejemplo.

Aunque no trabajan con patógenos de alto riesgo, operan con estándares de bioseguridad equivalentes al nivel BSL-2 de los laboratorios (los BSL-4 representan el máximo nivel de contención biológica). Esto implica controles estrictos sobre la circulación del personal.

Modulus, a una hora de París. Hay otra similar en Singapur que se inauguró este año. La inversión de cada una fue superior a 500 millones de euros.

"Es bastante difícil responder cuántas personas trabajan acá, pero podemos decir que fluctuará entre 90, como ahora, en modo proyecto con dos productos, y 300 personas, en la producción comercial de 3 productos simultáneamente", admite Pommares.

La jornada puede se de 8 horas, de lunes a viernes, o 24/7 si hay que hacer complejos anticuerpos monoclonales, como el que fabrican para la prevención del virus sincicial respiratorio (VSR) en bebés, y que exportan a Argentina.

Desde nuestro país, el vínculo con Modulus es más directo de lo que parece. Todo puede cambiar de lugar, siempre que el proceso lo permita. La clave no es qué se está produciendo hoy, sino qué podría producirse la semana que viene.

A los módulos los mueve la IA

De nuevo en París, a Modulus lo mueve la IA, desde Accelerator, otro nombre delicado con el que la compañía avisa que no sólo compite con laboratorios en el camino hacia la mejor dosis o "la" nueva molécula.

“Lleva una década descubrir una nueva droga, y el 90% de las drogas fallan. Pensalo así, pasás mucho tiempo investigando, más experimentando, y al final no obtenés beneficios para los pacientes. Pero la industria está yendo más rápido, la tecnología también. Por eso nosotros 'aceleramos', creamos aceleradores, que optimizan procesos”, dice a Clarín desde una de esas oficinas Emmanuel Frenehard, director digital de la compañía.

El primer "accelerator" que crearon fue comercial. A través de una serie de preguntas a pacientes, permitía que los médicos identificasen antes el problema de la dermatitis, e indicasen la medicación más adecuada.

“En un mundo en el que hay tantos nuevos tratamientos, seas doctor o paciente, se vuelve difícil ver cuál va a ser beneficioso para vos. Nosotros quisimos acelerar ese proceso, a veces con inteligencia artificial, a veces con sentido común, pero con tecnología. Quisimos demostrar que competimos con otras pharma, pero que en el mundo digital también competimos con todos: competimos con Google y con Open AI", marca Frenehard.

La competencia es juntamente, por el talento. "Hay un montón de compañías sexy allá afuera, y es difícil atraer el mejor personal a una industria que no es muy conocida como tecnológica. Vos no venís a nosotros por tecnología, venís por ciencia”, reconoce.

Con este modelo de aceleradores, ahora se jactan de haber contratado 300 empleados tech de 25 nacionalidades.

Trabajan de una forma muy diferente que en el ecosistema de Silicon Valley. No hay impresoras 3D. No hay prototipos. “Acá no hay juguetes brillantes. Acá hay cosas que se prueban en el mundo real, y a veces funcionan, y a veces no. Porque nuestra intención es solucionar el ‘problema del negocio’ tan rápido como sea posible”.

Cada dos semanas hacen algún “lanzamiento” para mejorar algo del proceso. Y la clave no es la reserva de la información, como en todo laboratorio, sino la apertura. Todo se comparte. Para que los ingenieros en software puedan escribir códigos para diferentes productos médicos.

Lo que se hace en ese edificio, que está impecable pero no aséptico, va a terminar impactando en la fase de ensayos clínicos de vacunas o biomedicamentos. Tienen un ChatGPT propio, que se llama Concierge y permite monitorear cientos de ensayos clínicos en tiempo real, y que tiene en cuenta que cada mercado y cada país tiene sus propias indicaciones para llevarlos adelante.

“Imaginate que puedas tener todos los escenarios de cómo podría desarrollarse un ensayo clínico, antes de que empieces el ensayo clínico. Te ahorraría tiempo, te ahorraría pacientes innecesarios en el enrolamiento de voluntarios, y mejoraría la previsibilidad de tu ensayo”. Y si todo sale bien en la simulación, se mueve en Modulus.

AS